Continuamos con la segunda entrega de nuestra guía técnica sobre la correcta aplicación de pigmentos en la industria de la construcción. Si en la primera parte nos enfocamos en el hormigón pigmentado en masa, los pavimentos pulidos con helicóptero y el hormigón impreso, en esta ocasión profundizaremos en dos campos caracterizados por su alta exigencia técnica y diversidad industrial: los revestimientos de mortero y los prefabricados de hormigón.

Revestimientos de mortero

A diferencia de las aplicaciones para pavimentos vistas anteriormente, los revestimientos de mortero son productos notablemente más complejos desde el punto de vista de la formulación. Para garantizar su correcto comportamiento, incorporan un elevado número de aditivos que optimizan sus propiedades reológicas: aseguran un extendido fluido y ágil (ya sea a mano o a máquina) y evitan el temido descuelgue.

Además, se integran aditivos reguladores de fraguado, mejoradores de adherencia y componentes que confieren propiedades hidrófugas sin perder la transpirabilidad al vapor de agua. Por todo ello, son productos que se elaboran exclusivamente en plantas de mortero seco para garantizar la homogeneidad absoluta de sus prestaciones.

Principales familias y dosificación de pigmento

En lo relativo al uso del pigmento, destacan dos grandes grupos:

• Morteros monocapa: es el grupo más importante, destinado principalmente al acabado y revestimiento de paramentos verticales (fachadas).
• Morteros de junta: utilizados para el rellenado y sellado de los huecos entre baldosas o plaquetas cerámicas.

Criterio de dosificación: a diferencia de otros productos donde el cálculo se hace sobre la masa de cemento, en los revestimientos de mortero es costumbre expresar el porcentaje de dosificación de pigmento respecto al total del mortero seco. Las dosificaciones más habituales oscilan entre el 0,5% y el 1%.

Prefabricados de hormigón

Los prefabricados representan un volumen de mercado enorme dentro del sector. Aunque los productos más representativos por volumen son los adoquines, bloques de cerramiento y tejas, la variedad de piezas y variantes en sus procesos de elaboración es prácticamente ilimitada.

Para conseguir un color uniforme y duradero en piezas prefabricadas, además de seleccionar correctamente la curva granulométrica de los áridos, resulta crítico mantener un control riguroso de las relaciones agua/cemento y cemento/árido.

En la mayoría de los prefabricados, la dosificación estándar de pigmento vuelve a ser del 3% respecto al cemento, aunque en productos específicos como las baldosas de terrazo se suele trabajar con porcentajes ligeramente inferiores.

Atendiendo a su método de conformación, podemos clasificar los prefabricados en dos grandes familias:

Prefabricados prensados

Se caracterizan por emplear hormigones semisecos con un reducido contenido en finos y por permitir un desmoldeo inmediato. A su vez se dividen en:

• Piezas macizas
  • Adoquines. Fabricados con hormigón semiseco, pueden proyectarse en masa (monocapa) o en dos capas (bicapa).
  • Baldosas de terrazo. A diferencia del resto de prensados, tienen un mayor contenido de finos y agua. El desmoldeo inmediato se logra gracias a un proceso físico: durante el prensado, el exceso de líquido de la cara vista es transferido a la masa extra seca del revés. Generalmente, solo se pigmenta la cara vista para optimizar costes.
• Piezas huecas. Su principal exponente son los bloques de cerramiento, elaborados también a partir de hormigón semiseco.
• Piezas extrusionadas. La teja de hormigón es el caso típico de extrusión, un proceso que requiere una consistencia específica para mantener la forma tras el corte.

Prefabricados de colada

También conocido como “hormigón dormido”, ya que la mezcla debe permanecer dentro del molde o encofrado hasta que alcanza el grado de fraguado necesario para ser desmoldeada.

Para llenar correctamente los moldes, este hormigón requiere propiedades fluidas, las cuales se consiguen aumentando el contenido de agua y finos en la mezcla. Esta mayor cantidad de agua provoca que las piezas de colada presenten, por lo general, unas propiedades mecánicas (resistencia a compresión y flexotracción) inferiores a las obtenidas en las piezas semisecas prensadas.

Este método se reserva habitualmente para la fabricación de elementos de mobiliario urbano, piedra artificial, piezas arquitectónicas especiales de cualquier dimensión y elementos de encofrado.

Conclusión

Ya sea en la formulación de un mortero monocapa para fachada o en la producción industrial de adoquines y tejas, el pigmento no actúa como un mero añadido colorante: es un componente más de la matriz que debe integrarse en perfecta consonancia con el resto de aditivos, áridos y ligantes.

En G&C Colors trabajamos mano a mano con fabricantes y aplicadores para asesorar en la elección y dosificación del pigmento idóneo para cada proceso productivo, garantizando colores estables y duraderos.