El uso de pigmentos en la construcción no es solo una cuestión estética, es un proceso que requiere precisión, conocimiento de los materiales y una ejecución rigurosa. Cuando pigmentamos cemento u hormigón, estamos modificando un material que reacciona a variables como el agua, la temperatura y el método de aplicación. 

En G&C Colors, como expertos en la fabricación y distribución de pigmentos, sabemos que el éxito de un proyecto radica en cada detalle. Por ello, iniciamos esta guía en dos partes para repasar las indicaciones generales y las mejores prácticas en las aplicaciones cementosas más comunes. 

Hormigón pigmentado en masa para suelos 

La pigmentación en masa consiste en integrar el color en toda la matriz del hormigón, garantizando que, incluso ante un desgaste superficial o desportillamiento, el color permanezca inalterable. 

• Espesores y rendimiento. Para usos normales en pavimentos, se suele aplicar un espesor de masa pigmentada de entre 12 y 15 cm. Existe la alternativa de verter primero una capa base de hormigón gris y coronarla con la capa pigmentada; esto optimiza el uso del pigmento, aunque requiere una ejecución más costosa en mano de obra y tiempos.
  
• El proceso de mezcla. Puede confeccionarse en planta o directamente en el camión hormigonera a pie de obra. Si se opta por el camión, la eficacia de la mezcla es inferior, por lo que es vital verificar el tiempo de mezclado para garantizar que los grumos de pigmento se disgreguen por completo.
• Dosificación y materias primas. En cemento gris, una dosificación del 3% respecto al cemento suele ser suficiente para tonos oscuros (como el rojo). Sin embargo, para colores claros (como amarillos o verdes), se requerirá un porcentaje mayor. No hay que olvidar que el tono original del cemento y de los áridos influye directamente en el resultado final. 

Factores críticos 

• Control del agua. Un exceso de agua genera un sobrenadante superficial que impide un acabado homogéneo. Además, la relación agua/cemento debe mantenerse idéntica en todas las amasadas del proyecto para evitar variaciones de tono.
• Planificación. Evita los vertidos en horas con cambios bruscos de temperatura, ya que estos afectan a la velocidad de secado del hormigón y, por consiguiente, a la evolución del color. 

Fratasado o pulido con helicóptero 

Este método es el estándar para pavimentos industriales, parkings y zonas comerciales que buscan una superficie lisa, resistente y de fácil mantenimiento. 

• Aplicación de la capa de rodadura. El proceso comienza extendiendo el hormigón gris convencional. Mientras está fresco, y una vez nivelado y vibrado, se espolvorea superficialmente la capa de rodadura (o premezclado para pulido).
• La importancia de la humedad. Esta capa de rodadura absorbe el agua que el hormigón base expulsa a la superficie (sobrenadante). El equilibrio aquí es delicado: un defecto de agua dejará zonas secas y un exceso debilitará la superficie.
• El acabado. Una vez humectado el mortero, se alisa y se trabaja con las fratasadoras mecánicas o “helicópteros”. Este proceso empotra mecánicamente la capa coloreada en el lecho de hormigón fresco, evitando futuros desconches y logrando un acabado fino y sellado. 

Error frecuente de ejecución 

Algunos constructores nos consultan si es posible espolvorear pigmento directamente en lugar de la capa de rodadura. La respuesta es un rotundo no. Si se aplica pigmento solo, este carecerá de ligante (cemento) para fijarse; una vez seco el suelo, el color quedará suelto y se barrerá con facilidad, arruinando el pavimento. 

Hormigón impreso 

El hormigón impreso es, sin duda, la variante decorativa más extendida gracias a su versatilidad par imitar texturas como la piedra, la madera o el adoquín. 

• Puesta en obra. Sobre el lecho de hormigón fresco, y una vez nivelado y vibrado, se espolvorea un mortero seco coloreado específico para impreso (que suele formularse con una dosificación de pigmento de entre el 3% y el 5% respecto al cemento).
• El papel del desmoldeante. Tras el alisado, se aplica un agente antiadherente (desmoldeante). Este producto es clave: evita que los moldes de estampación dañen la superficie del hormigón al ser presionados y retirados.
• Efecto envejecido y natural. Cuando el desmoldeante se utiliza en polvo, este incorpora su propio pigmento. Al estampar el molde, parte de ese color se transfiere y se acumula en los bajorrelieves del dibujo. Tras el curado, el suelo se limpia con hidrolimpiadora para retirar el exceso, logrando un vistoso efecto de doble tono que imita a la perfección la orografía de la piedra natural.
• Protección final. Es indispensable sellar el pavimento con una resina protectora. Esto no solo realza la viveza del pigmento, sino que cierra el poro evitando la acumulación de suciedad y protegiendo el suelo de las inclemencias meteorológicas. 

En la próxima entrada del blog analizaremos los dos últimos apartados de nuestra guía técnica: revestimientos de mortero y prefabricados.