En nuestro anterior post analizamos la importancia de elegir la especie química adecuada y por qué el cemento blanco es el único soporte que garantiza la pureza del azul. Ahora completamos esta guía técnica, centrándonos en los dos factores que determinan el éxito final de un proyecto: cuánto pigmento usar y cómo asegurar que el color se distribuya de manera uniforme.

Dosificación y rendimiento económico

A la hora de elaborar un presupuesto, hay que tener en cuenta no solo el precio por kilo del producto, sino la fuerza colorante de cada especie química y la dosis necesaria para alcanzar el tono deseado.

Para analizar estas diferencias, hemos testeado el comportamiento de nuestras referencias con tres piezas prensadas de un hormigón blanco semiseco.

Para facilitar la elección según las prioridades de cada proyecto, hemos resumido el comportamiento de las tres especies químicas en esta tabla:

*Como vimos en el ensayo de intemperie de la Parte I, la altísima fuerza colorante del B-43 se ve comprometida por su baja estabilidad en medios cementosos a largo plazo.

Dispersión: técnicas de integración

En la coloración de productos cementosos, el orden de los factores sí altera el resultado. No basta con elegir el azul adecuado; el momento exacto en el que el pigmento entra en contacto con la mezcla define si obtendremos una pieza homogénea o un acabado lleno de irregularidades.

Protocolos según el tipo de aplicación

Dependiendo del sistema constructivo, la técnica de integración varía:

• Hormigón en masa y prefabricados (prensados y de colada): el pigmento debe incorporarse junto a los áridos y el cemento antes de añadir agua. El rozamiento mecánico de los áridos ayuda a romper los aglomerados de pigmento, asegurando que el azul rodee cada partícula de cemento de manera uniforme.
• Hormigón impreso: tras el vertido y nivelado, se espolvorea el endurecedor colorante sobre la superficie. Es importante que el producto absorba la humedad de la masa por capilaridad antes de pasar la talocha para integrarlo. Si se espolvorea el endurecedor cuando el hormigón está demasiado seco, el color no se integrará y con el tiempo se descascarillará.
• Pavimentos fratasados: permiten dos vías. O bien se integra el pigmento en toda la masa desde el inicio, o se realiza un espolvoreo de pigmento/endurecedor justo antes de pasar el helicóptero.
• Revestimientos de mortero: al igual que en el prefabricado, la mezcla debe ser en seco. Añadir pigmento azul a un mortero ya húmedo hará que la aparición de ráfagas sea inevitable debido a la dificultad de dispersar el pigmento en una mezcla a la que ya se le ha incorporado agua.

El riesgo de una mala integración

Si el pigmento no se incorpora en el momento adecuado o de la forma correcta, el fabricante se enfrenta a problemas que van más allá de lo estético:

• Defectos visuales: formaciones de «ojos de buey» (grumos de pigmento sin dispersar), veteados o variaciones de tono entre diferentes lotes.
• Patologías superficiales: falta de adherencia del color o pérdida de resistencia en la cara vista.
• Eflorescencias acentuadas: una mala integración del pigmento puede facilitar que las sales del cemento migren a la superficie, creando manchas blancas que arruinan el azul.
• Imposibilidad de réplica: si se añade pigmento a mitad del proceso para «corregir» el tono, nunca se logrará igualar la siguiente partida. El color del hormigón es sensible a la dosificación y al tiempo de amasado.

Nuestro consejo: para aplicaciones de alta exigencia como el microcemento, donde el tamaño de partícula del azul de ftalocianina puede generar ráfagas, recomendamos siempre nuestras referencias tratadas con agentes humectantes o la preparación de una emulsión previa para garantizar una integración total.

Conseguir el color azul que se desea en productos cementosos puede presentar algunas dificultades, por eso desde G&C Colors asesoramos a nuestros clientes para asegurar un resultado satisfactorio.